فيس كويز?فيس كويز
ابحث عن اختبار
الوظيفة:
مراقب جودة
المستوى:
خبير
عدد الأسئلة:
١٢ سؤالاً
الزمن:
٦ دقائق

أسئلة مقابلة مدير جودة مع الإجابة

قرارات ومواقف صعبة يُسأل عنها الخبراء في مقابلات وظيفة مراقب جودة: أدوات الجودة والضبط الإحصائي، وأساسيات ضبط الجودة وتوكيدها، والتحسين المستمر وشكاوى العملاء، والقياس والفحص وقراءة الرسومات، وعدم المطابقة والإجراءات التصحيحية، ونظام إدارة الجودة ISO 9001. في آخرها تقرير بنقاط ضعفك.

المهارات: أدوات الجودة والضبط الإحصائي، التحسين المستمر وشكاوى العملاء، أساسيات ضبط الجودة وتوكيدها، عدم المطابقة والإجراءات التصحيحية، القياس والفحص وقراءة الرسومات، نظام إدارة الجودة ISO 9001

تعليمات: لكل سؤال إجابة صحيحة واحدة. إن لم تعرف الإجابة فاختر «لا أعرف»، وسيدلّك التقرير على ما تراجعه.

السؤال الأول: طلب العميل تقرير قدرة العملية Cpk لبُعد حرج، لكن خريطة التحكم للأسابيع الماضية تُظهر عدة نقاط خارج حدود التحكم وانزياحات متكررة في المتوسط. ما التصرف الصحيح قبل إصدار التقرير؟

اختر إجابتك لتبدأ الاختبار

كل الأسئلة مع الإجابات (١٢ سؤالاً)

جرّب المقابلة أولاً، ثم افتح الإجابات لتراجعها مع الشرح.

  1. ١. طلب العميل تقرير قدرة العملية Cpk لبُعد حرج، لكن خريطة التحكم للأسابيع الماضية تُظهر عدة نقاط خارج حدود التحكم وانزياحات متكررة في المتوسط. ما التصرف الصحيح قبل إصدار التقرير؟

    • تقديم Ppk بدلاً منه للعميل على أنه دليل كافٍ على قدرة العملية مستقبلاً
    • تحقيق الاستقرار الإحصائي أولاً، فمؤشر القدرة لا يصف عملية غير مستقرة
    • حساب Cpk من كامل البيانات، لأن كثرة القراءات تعوّض أثر عدم الاستقرار
    • حذف النقاط الخارجة عن حدود التحكم من البيانات، ثم حساب Cpk من القراءات المتبقية

    الشرح: مؤشرات القدرة مثل Cpk تفترض عملية مستقرة إحصائياً، فإن وُجدت أسباب خاصة صار الرقم لا يتنبأ بأداء العملية مستقبلاً. يلجأ بعضهم إلى حذف النقاط الشاذة أو الاعتماد على كثرة البيانات أو تقديم Ppk بديلاً، وكل ذلك يخفي المشكلة ولا يحلها.

  2. ٢. لاحظت أن عامل المخرطة يقيس كل قطعة، وكلما ابتعدت القراءة قليلاً عن القيمة الاسمية عدّل إعداد الآلة ليعيدها إلى الهدف، مع أن خريطة التحكم تُظهر عملية مستقرة لا يظهر فيها إلا تباين عشوائي. ما تقييمك لهذه الممارسة؟

    • ممارسة جيدة، لأنها تُبقي متوسط العملية قريباً من القيمة الاسمية طوال الوقت
    • ممارسة مقبولة، بشرط أن يسجل العامل كل تعديل في سجل الآلة لضمان التتبع
    • ممارسة محايدة، فلا أثر لها في الجودة ما دامت القطع ضمن حدود المواصفة
    • ممارسة ضارة، لأن تعديل عملية مستقرة استجابةً لتباين عشوائي يزيد التباين

    الشرح: هذا ما يسمى العبث بالعملية Tampering أو الإفراط في الضبط Over-adjustment، وقد بيّنت تجربة القمع لديمنج Funnel Experiment أن التعديل استجابةً لأسباب عامة يرفع التباين بدل خفضه. يقع فيه كثيرون لأن التعديل يبدو حرصاً، بينما الصحيح ألا تُعدَّل العملية إلا عند ظهور سبب خاص.

  3. ٣. تفحص يومياً كامل إنتاج أحد الخطوط، ويتراوح عدد القطع بين 300 و900 قطعة حسب اليوم، وتسجل عدد القطع المعيبة، إذ تُصنَّف كل قطعة إما مقبولة أو مرفوضة. أي خريطة تحكم هي الأنسب لمراقبة هذه العملية؟

    • c chart لعدد العيوب في الوحدة
    • np chart لعدد الوحدات المعيبة
    • X-bar R لمتوسط القياسات ومداها
    • p chart لنسبة الوحدات المعيبة

    الشرح: البيانات هنا وصفية من نوع معيب أو سليم وحجم العينة متغير، فتناسبها خريطة p لأنها تتعامل مع النسبة وتُحسب حدودها حسب حجم كل عينة. أما خريطة np فتتطلب حجم عينة ثابتاً، وخريطة c تخص عدد العيوب لا عدد الوحدات المعيبة، وهنا يقع الخلط عادة.

  4. ٤. تعتمد في فحص الاستلام خطة معاينة وفق ISO 2859-1 بمستوى جودة مقبول AQL = 1.0. سحبت العينة فلم يتجاوز عدد القطع المعيبة فيها رقم القبول، فقُبلت الدفعة. ماذا يعني هذا القبول؟

    • أن 1% من قطع الدفعة فُحصت فعلاً، وثبتت مطابقتها جميعاً للمواصفة
    • أن العينة حققت معيار القبول، وهذا لا يضمن نسبة معيب دون 1% في الدفعة
    • أن الدفعة خالية من العيوب تماماً، لأن العينة المسحوبة ممثلة لها إحصائياً
    • أن نسبة القطع المعيبة في الدفعة كلها مؤكَّد إحصائياً أنها لا تتجاوز 1%

    الشرح: AQL هو أسوأ متوسط جودة للعملية يمكن تحمّله عبر سلسلة متتالية من الدفعات، والخطة مصممة لقبول الدفعات عند هذا المستوى في أغلب الأحيان، لكن دفعة بنسبة معيب أعلى قد تُقبل أيضاً بحكم خطر المستهلك. الخطأ الشائع هو قراءة AQL على أنه ضمان لجودة كل دفعة مقبولة.

  5. ٥. أظهر تحليل تكاليف الجودة Cost of Quality أن تكاليف الفشل الخارجي، من مرتجعات ومطالبات ضمان، هي الأعلى، بينما تكاليف الوقاية ضئيلة. تقترح الإدارة مضاعفة عدد مفتشي الفحص النهائي. ما رأيك المهني؟

    • الاقتراح صائب، لأن مضاعفة الفحص النهائي الشامل تضمن عدم وصول أي عيب إلى العميل
    • الأجدى الاستثمار في الوقاية، فالفحص ينقل الفشل الخارجي إلى داخلي ولا يزيل أسبابه
    • الاقتراح صائب، لأن تكاليف التقييم أقل دائماً من تكاليف الفشل الخارجي فهي الاستثمار الأوفر
    • الأفضل خفض جميع بنود تكاليف الجودة بنسبة متساوية حتى ينخفض إجمالي التكلفة سريعاً

    الشرح: زيادة الفحص ترفع تكاليف التقييم وتنقل العيوب من فشل خارجي إلى فشل داخلي كالخردة وإعادة التشغيل، والفحص الشامل نفسه لا يكتشف كل العيوب. أما الاستثمار في الوقاية، كتحسين التصميم وضبط العملية والتدريب، فيزيل الأسباب ويخفض إجمالي تكلفة الجودة، ويخطئ من يعدّ الفحص حلاً دائماً.

  6. ٦. وصلت شكوى من عميل عن عيب في منتج شحنته شركتك، وكُلِّفت بقيادة فريق 8D. في مرحلة تحديد السبب الجذري، ما الذي يجب أن يحدده الفريق؟

    • سبب عدم اكتشاف العيب فقط، ثم تشديد الفحص النهائي لمنع تسربه مجدداً
    • سبب حدوث العيب في العملية، وسبب عدم اكتشافه قبل وصوله إلى العميل
    • سبب حدوث العيب فقط، لأن إزالته تمنع تكراره فلا حاجة إلى غيره
    • العامل أو الوردية المسؤولة عن العيب، لاتخاذ الإجراء الإداري المناسب

    الشرح: تتطلب منهجية 8D سببين جذريين: سبب الحدوث Occurrence وسبب التسرب Escape، أي لماذا لم يكتشف نظام الفحص العيب، ولكل منهما إجراء تصحيحي. يكتفي كثيرون بسبب الحدوث فيبقى نظام الكشف عاجزاً أمام أي عيب جديد.

  7. ٧. في جلسة PFMEA يرتب الفريق أنماط الفشل حسب رقم أولوية المخاطر RPN وحده، ويعالج الأعلى رقماً أولاً. نمط فشل قد يمس سلامة المستخدم حصل على RPN منخفض لأن احتمال حدوثه ضعيف، فأُجّلت معالجته. ما الخلل في هذا النهج؟

    • الخلل في تقدير الحدوث، والحل رفع درجته حتى يتجاوز RPN حد التدخل المعتمد
    • الخلل في إدراج الاكتشاف، فيجب حذفه من الحساب لأنه لا يغير الخطر الفعلي للفشل
    • لا خلل، لأن RPN يجمع الشدة والحدوث والاكتشاف فيكفي وحده لترتيب الأولويات
    • الضرب قد يخفي الشدة العالية، فالفشل الماس بالسلامة يُعطى أولوية مستقلة

    الشرح: RPN حاصل ضرب مقاييس ترتيبية، فقد يتساوى رقمان لخطرين مختلفين تماماً، وقد يحصل فشل يمس السلامة على رقم منخفض، لذلك تستحق الشدة العالية اهتماماً خاصاً مهما كان RPN. ولهذا السبب استبدل دليل AIAG-VDA FMEA بالرقم RPN أولوية الإجراء Action Priority التي تقدّم الشدة.

  8. ٨. في رسم هندسي ثقب قطره Ø10.0 +0.2/-0 mm، وعليه تفاوت موضع Ø0.1 عند حالة أقصى مادة MMC. قست أحد الثقوب فكان قطره الفعلي Ø10.15 mm. ما تفاوت الموضع المسموح لهذا الثقب؟

    • Ø0.10 mm
    • Ø0.30 mm
    • Ø0.15 mm
    • Ø0.25 mm

    الشرح: حالة أقصى مادة للثقب هي أصغر قطر مسموح Ø10.0، وكل ابتعاد عنها يضاف إلى تفاوت الموضع، فالتفاوت الإضافي 0.15 والمسموح 0.1 + 0.15 = 0.25. يخطئ بعضهم بتجاهل التفاوت الإضافي Bonus Tolerance، أو بإضافة كامل تفاوت القطر 0.2 بدل الفرق الفعلي.

  9. ٩. يحدد الرسم بُعداً بالقيمة 30 ± 0.05 mm. قست قطعة فكانت القراءة 30.048 mm، وعدم اليقين الموسع لنظام القياس U = ±0.004 mm. ما الاستنتاج الصحيح؟

    • القراءة في منطقة الشك، فلا تثبت المطابقة إلا بقاعدة القرار المعتمدة
    • لا أثر لعدم اليقين في القرار، ما دام جهاز القياس معايَراً وصالحاً
    • يُعاد القياس عدة مرات وتُعتمد القراءة الأبعد عن الحد الأعلى للتفاوت
    • القطعة مطابقة، لأن القراءة تقع داخل حدود التفاوت ولو بفارق صغير

    الشرح: الفارق بين القراءة والحد الأعلى 0.002 mm أصغر من عدم اليقين، فقد تكون القيمة الحقيقية خارج التفاوت، ووفق ISO 14253-1 لا تثبت المطابقة هنا إلا بقاعدة قرار متفق عليها مثل حزام الحماية Guard Band. يخطئ من يظن أن المعايرة تلغي عدم اليقين، أو أن انتقاء أفضل قراءة يحل المشكلة.

  10. ١٠. دفعة جاهزة للشحن فيها بُعد خارج تفاوت رسم العميل بفارق بسيط، وأكد قسم الهندسة لديكم أن الانحراف لا يؤثر في وظيفة القطعة. يريد مدير الإنتاج شحنها كما هي Use as is. ما التصرف الصحيح؟

    • إعادة تشغيل الدفعة كلها، لأن ISO 9001 يمنع قبول أي منتج غير مطابق
    • الشحن بموافقة قسم الهندسة، فهو الجهة الفنية المختصة بتقييم أثر الانحراف
    • أخذ موافقة العميل الموثقة على قبولها بتنازل Concession قبل الشحن
    • شحن الدفعة في موعدها، ثم إبلاغ العميل بالانحراف في تقرير الشحنة المرفق

    الشرح: البعد متطلب حدده العميل، فلا تملك أي جهة داخلية إسقاطه، ويجيز ISO 9001 قبول المخرجات غير المطابقة بتنازل موثق تعتمده الجهة المختصة والعميل عند الاقتضاء. يظن بعضهم أن رأي الهندسة الداخلية يكفي لأن الوظيفة سليمة، ويظن آخرون أن المعيار يمنع التنازل مطلقاً.

  11. ١١. في الثانية ظهراً اكتشفت أن آلة تنتج قطعاً ببُعد خارج المواصفة. آخر فحص دوري ناجح لهذه الآلة كان في العاشرة صباحاً، وقد انتقل جزء من إنتاج الصباح إلى خط التجميع. ما النطاق الصحيح لحجز المنتج المشكوك فيه؟

    • عينة عشوائية من إنتاج اليوم، فإن جاءت سليمة يُفرج عن باقي الإنتاج
    • ما أُنتج بعد العاشرة عند الآلة، ويُترك ما في التجميع للفحص النهائي
    • كل ما أُنتج منذ فحص العاشرة، بما فيه ما انتقل إلى التجميع
    • الدفعة الحالية عند الآلة فقط، لأن ما قبلها مرّ بالفحص الدوري بنجاح

    الشرح: آخر نقطة ثبتت فيها المطابقة هي فحص العاشرة، فكل ما أُنتج بعدها مشكوك فيه أينما كان، ويجب تتبعه وعزله في التجميع والمخزون أيضاً. يخطئ كثيرون بحصر الحجز فيما يوجد عند الآلة أو بالاكتفاء بعينة، فيتسرب المنتج المعيب إلى المراحل التالية.

  12. ١٢. يقول زميل في أثناء الإعداد لتدقيق تجديد الشهادة: «حُذف بند الإجراء الوقائي Preventive Action من ISO 9001:2015، إذن لم يعد منع المشكلات قبل وقوعها مطلوباً». ما الرد الصحيح؟

    • غير صحيح، فالمنع صار مدمجاً في التفكير القائم على المخاطر Risk-based thinking
    • كلامه صحيح، فالإصدار 2015 يكتفي بالإجراءات التصحيحية بعد وقوع عدم المطابقة
    • غير صحيح، فقد نُقل الإجراء الوقائي باسمه نفسه إلى بند التدقيق الداخلي
    • صحيح من حيث المعيار، لكن جهات منح الشهادة ما تزال تشترط إجراءً وقائياً منفصلاً

    الشرح: ألغى إصدار 2015 البند المنفصل للإجراء الوقائي لأن النظام كله أصبح أداة وقائية عبر التفكير القائم على المخاطر، وتتطلب الفقرة 6.1 تحديد المخاطر والفرص والتخطيط لمعالجتها. يظن بعضهم أن حذف المصطلح يعني حذف المتطلب نفسه.

مقابلات أخرى: مراقب جودة

المزيد